5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

Применение мощных лазеров становится все более распространенным в промышленной среде, например, спекание в аддитивном производстве, соединение деталей кузова в автомобильной промышленности, сверление и резка аэрокосмических компонентов. По мере открытия и разработки новых областей применения этих лазеров все больше производителей осознают, насколько надежными и воспроизводимыми могут быть промышленные лазерные системы.

Как и любой другой станок, технологии, связанные с лазерной системой, значительно продвинулись за последние несколько десятилетий. Однако до сих пор существует множество мифов, связанных с использованием, эксплуатацией и обслуживанием промышленного лазера. Отделение фактов от вымысла имеет решающее значение для обеспечения высококачественного лазерного процесса.

Примечание: данная статья является переводом.

Использование лазера в качестве промышленного инструмента можно проследить почти так же далеко, как и появление самого лазера. CO2-лазер был рабочей лошадкой лазерного производства благодаря своей мощности, относительно недорогим эксплуатационным расходам и простоте обслуживания. Сотни тысяч таких лазерных станков используются и сегодня.

В 1980-х годах появились волоконные лазеры волоконные лазеры в качестве промышленного инструмента, и он изменил ландшафт промышленного лазерного производства.

По сравнению с хорошо зарекомендовавшими себя CO2-лазерами волоконный лазер принес несколько преимуществ, таких как повышение эффективности настенного монтажа, улучшение качества луча и снижение затрат на обслуживание.

Но первые поколения волоконных лазеров были дорогими, сложны в обслуживании и не производили мощность, необходимую для промышленных нужд.
Производители волоконных лазеров преодолели большинство этих препятствий и теперь предлагают источники и системы, которые более практичны.

Какими бы высококачественными и надежными ни стали современные лазерные системы, у пользователя может возникнуть соблазн пренебречь тем фактом, что система все еще состоит из физических частей с физическими свойствами.

Лазерные системы состоят из механических и электрических компонентов, которые деградируют или выходят из строя после периодического использования.

Когда эти лазеры используются в жестких промышленных условиях, наполненных технологическим мусором, деградация и отказ компонентов многократно усиливаются, что приводит к снижению эффективности и увеличению эксплуатационных расходов.

Разработчики систем творчески подошли к управлению технологическим мусором. Однако без измерения производительности лазерной системы пользователь не может понять все последствия деградации этих компонентов системы, а также то, как и когда принимать меры для максимизации эффективности системы.

Лазерные системы требуют значительных финансовых вложений, чтобы производить детали как можно быстрее и эффективнее.

Периодическое обслуживание системы необходимо, но очевидное желание максимизировать возврат инвестиций (ROI) означает минимизацию времени, которое требуется для обслуживания системы.

Система измерения производительности лазера может быстро показать, как работает лазер, и помочь в разработке более комплексной процедуры обслуживания.

В CO2-лазерах, когда лазер начинает отклоняться от оптимизированного процесса, у пользователя лазера может возникнуть соблазн увеличить мощность, чтобы продолжать обработку деталей, не разбираясь, почему лазер теряет эффективность.

Возможно, имеет место повышенный тепловой эффект на лазерную систему, вызванный старой, поврежденной или загрязненной оптикой, обычно расположенной близко к процессу.

Тепловой эффект вызывает смещение сфокусированного пятна вверх, что приводит к снижению плотности мощности.

Приборы для профилирования луча позволяют конечным пользователям настраивать свои лазерные процессы для достижения точного излучения, достаточного для выполнения задачи, но не слишком интенсивного, чтобы, например, сварной шов не перегревался и не давал оптимальных результатов. Современные средства измерения лазерного излучения помогают пользователям понять производительность их лазерного излучения и оптимизировать работу и обслуживание своих систем.

В связи с этим производители должны знать основное различие между CO2-лазерами и волоконными лазерами. CO2-лазеры работают на очень щадящей длине волны 10,6 мкм. Оптика этих лазеров надежна, менее восприимчива к повреждениям от окружающего технологического мусора и более проста в обслуживании.

Современные волоконные, дисковые и диодные лазеры работают на длине волны около 1 мкм. Оптика, используемая в этих лазерах, более восприимчива к повреждениям от мусора, образующегося в суровых промышленных условиях, и при замене с ней нужно обращаться очень осторожно.

Некоторые операторы лазеров полагаются на старую практику замены оптики CO2-лазеров, но такая практика в конечном итоге может повредить обрабатывающие головки их лазеров с длиной волны 1 мкм.

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

Системы аддитивного производства на основе лазера требуют точной выходной мощности и сфокусированных размеров пятна в процессе для стабильного производства качественных деталей.

Этот миф о низкой рентабельности инвестиций в лазерную измерительную систему находится в ошибочном представлении о том, что эти системы дороги и сложны в настройке и использовании. Кроме того, многие производители считают, что, хотя лазерное измерительное оборудование приятно иметь, оно может не предоставить информацию, которая полезна или актуальна для применения.

Исторически сложилось так, что стоимость приобретения лазерных измерительных систем была высокой.

Когда электронные лазерные измерительные приборы начали появляться в 1970-х годах, они в основном использовались в научных лабораториях и в высококонтролируемых средах.

Информация, которую они предоставляли, была особенно полезной, но стоимость владения позволяла иметь эти инструменты только хорошо финансируемым организациям.

Сегодня, с развитием технологий камер, оптических компонентов, сетевых и коммуникационных технологий, а также вычислительной мощности и программного обеспечения, лазерные измерительные приборы стали меньше, быстрее и дешевле.

Лазерные измерители мощности и профилометры луча превратились в экономичные инструменты обслуживания, которые можно интегрировать непосредственно в лазерные рабочие ячейки.

Например, все чаще производители автомобилей интегрируют промышленное комбинированное устройство для измерения мощности и профилирования луча в свои рабочие ячейки для мониторинга работы лазера с целью анализа тенденций, отслеживания процесса и более разумного прогнозирования технического обслуживания.

В дополнение к повышению стоимости, несколько усовершенствований позволяют упростить эксплуатацию этих устройств. Современные лазерные измерительные системы учитывают потребности системных интеграторов, операторов и обслуживающего персонала.

Например, они используют стандартные для отрасли протоколы связи и разработаны с использованием надежных промышленных аппаратных соединений. В них также предусмотрены меры безопасности для защиты от повреждений в результате попадания мусора и перегрева.

Лазерные измерители мощности и профилометры луча широко используются в научных и исследовательских сферах и часто разрабатываются для таких условий. Эти продукты также применяются в промышленности, поскольку они предоставляют необходимую информацию о производительности лазера.

В связи с этим их конструкции были адаптированы к более жестким производственным условиям.

Нередко можно услышать, как персонал работающий с лазерным оборудованием говорит: «Этот лазерный процесс настолько надежен, что с ним редко что-то идет не так» или «Этот лазер сваривает листовой металл, так зачем мне заботиться о его производительности?».

В некоторых случаях лазерное приложение разрабатывается и внедряется, и предполагается, что производительность остается неизменной, пока что-то не пойдет не так. Это не лучший способ управления процессом.

Кроме того, особенно тревожно слышать такие заявления от людей, работающих с высокоточными системами, такими как автомобильное производство, где особое внимание уделяется безопасности и качеству.

Однако реальность производственного мира такова, что стремление к безопасности и качеству уравновешивается постоянным стремлением к снижению эксплуатационных расходов.

Но иногда это может быть непросто, особенно в лазерных системах, таких как сварка высокоотражающих материалов, где добиться стабильного лазерного процесса не всегда просто.

Чтобы обеспечить стабильную работу лазера в течение длительного времени, необходимо проводить измерения ключевых характеристик, анализировать их и принимать соответствующие меры. Если эти параметры лазера неизвестны, процесс может отклониться и в конечном итоге привести к бракованным деталям.

Например, если сфокусированное пятно при сварке меди сместится от проектного положения, то из-за увеличения размера луча в точке процесса может произойти потеря провара. Если отслеживать смещение фокуса на лазерной системе, этого смещения можно избежать.

Устойчивое развитие также является важным фактором. Производственные компании ищут способы более разумного потребления ресурсов, чтобы уменьшить отрицательное воздействие на планету. Каждый, кто участвовал в этих инициативах, знает, что каждое небольшое улучшение процесса приносит свой вклад.

Измерение, отслеживание и анализ производительности лазера, а также принятие мер для поддержания постоянной производительности могут способствовать устойчивому развитию. Правильно обслуживаемая лазерная система потребляет меньше энергии и максимизирует пропускную способность, что не только способствует снижению эксплуатационных расходов, но и полезно для планеты.

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

Работа оператора лазерного оборудования достаточно сложна без доступа к данным о производительности лазера. Измерение, отслеживание и анализ долгосрочных тенденций производительности может помочь им лучше эксплуатировать и обслуживать свои лазерные системы и быстро устранять проблемы при их возникновении.

Философия «не чини то, что не сломано» жива и здравствует в производстве.

Например, некоторые специалисты по обслуживанию лазеров до сих пор используют очень простые инструменты для обслуживания и устранения проблем с лазером.

Лазерные шайбы, акриловые блоки режимов и флуоресцентные пластины с люминофорным покрытием быстры и просты в использовании, но эти устаревшие средства дают неполную картину работы лазера в любой момент времени.

При использовании этих примитивных методов лазер запускается в объемное тепловое устройство на несколько секунд, что дает одно число, соответствующее выходной мощности. Лазерный луч отображается на акриловом блоке или флуоресцентной пластине и анализируется субъективно, без каких-либо данных о тенденциях или промышленных стандартах измерения.

Читайте также:  Картины из шпаклевки своими руками

Современные электронные лазерные измерительные приборы обеспечивают измерения на основе времени, что позволяет проводить краткосрочный или долгосрочный анализ тенденций производительности лазера. Они калибруются по стандартам, отслеживаемым NIST, и используют методы измерения луча, соответствующие ISO.

Это обеспечивает пользователю более полный анализ характеристик лазера и уверенность в точности измерений.

Потребность в обратной связи со станками оказывается очень ценной для улучшения промышленной обработки. Лазер, если рассматривать его как станок, не является исключением. В настоящее время продукты могут предоставлять информацию о рабочих характеристиках лазера с помощью нескольких различных подходов.

Измерения в процессе или «на месте» могут обеспечить обратную связь в реальном времени о работе лазера, но часто анализируется только часть лазерной системы, что ограничивает объем предоставляемой информации.

С другой стороны, продукты для измерения в процессе обеспечивают более полный анализ работы лазера на этапе обработки; однако эти продукты должны использоваться между циклами обработки деталей, поэтому получаемая информация не может быть получена в режиме реального времени.

В любом случае, наличие информации о работе лазера всегда лучше, чем отсутствие анализа при рассмотрении вопроса об улучшении процесса.

Мы советуем вам прочитать в нашем блоге такие статьи как: «Основы лазерной резки — знания, которые вам пригодятся»
и «5 признаков отличного оператора лазерного станка»‎.

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!

5 мифов о лазерной резке

Главная страница / Новости / 5 мифов о лазерной резке

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

14 Июл, 2021

Лазерная резка – это вам не шутки!

Но почему-то, когда в очередной раз слышим несусветную чушь об этой технологии, в которую верят даже производители, становится смешно. Сначала смешно, а потом грустно. 

Сегодня мы избавим мир от мифов о лазерной резке. Да прибудет с нами свет истины. 

Ложь 1: Лазерная резка – молодая техника

Ложь от первого до последнего слова. Лазер первый раз применили в 60-х годах прошлого века. Исследователи специально в лабораториях жгли предметы лазером, чтобы понять, как эта мудреная технология работает. 

Может, лет 20 назад резка лучом лазера и была в новину. Если человек отправился на машине времени в прошлое, тогда вопросов нет. Но сегодня это доступная и хорошо изученная технология. Причем в разы дешевле, чем она была, например, в 80-х или двухтысячных. 

Ложь 2: Только крутой профессионал может резать лазером

Лазерная резка на станке с ЧПУ великолепно пройдет и без крутого профессионала. Современные станки автоматизированны. Это значит, что оператор станка только задает программу и подает заготовку.

Отверстия, срезы на заготовке делает робот. И это лучше, так как у человека может дрогнуть рука или нахлынуть усталость, или шальная мысль отвлечь от дела. У робота нет мыслей и чувств. Ошибки исключены. 

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

Конечно, оператор станка не имеет права быть непрофессионалом. Просто ему необязательно быть крутым и лучшим. Конструктор составляет программу для станка, по которой станок будет резать материал. Если программа выйдет плохой, придется всё переделывать. Однако эту программу он составляет только раз, а потом станок ЧПУ сам всё выполняет по заданному плану для каждой партии изделий.

Ложь 3: Лазер выжигает заготовку в месте реза 

Луч лазера немного обугливает дерево, но остальные материалы в месте реза не меняются.

Температура лазера хотя и высокая, но она действует точечно. Материал не успевает загореться – он плавится. Воздух, который станок направляет в зону резки, выдувает расплав и оставляет красивое отверстие. Зоны вокруг реза не успевают так нагреться, чтобы обуглиться или изменить форму. 

Ложь 4: Нельзя порезать прозрачные материалы  

Это сложно, но возможно. 

Так как нет на 100% прозрачных материалов, луч лазера проходит сквозь оргстекло или пластик, но не полностью. Некоторая энергия отражается, некоторая остается в материале, некоторая реально проходит.

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

Для резки прозрачных заготовок важно понимать, сколько света пропускает вещество. Основываясь на этом, специалист грамотно подберет мощность и резка удастся.

Ложь 5: Лазеру под силу любая толщина заготовки

У всего есть лимиты. 

Если лист больше 40 мм, разумнее и дешевле использовать другие технологии. Например, резку плазмой. Когда 20 мм и чуть больше, можно еще подумать, но, скоре всего, лазерная резка такой толщины влетит в копеечку. 

Лазер работает так: чем толще заготовка, тем больше энергии приходится тратить и тем дороже резка. 

Выводы

Лазерная резка фанеры, полистирола, оргстекла, картона, ПЭТ и других материалов – быстрая и качественная технология обработки. 

Рекомендуем обращаться в опытные команды по лазерной резке. Так вы однозначно получите классный результат, какой бы объемный и сложный заказ ни был. 

Лазерная резка — 5 мифов – Техно-дизайн

Миф №1: Лазерная резка — новая технология

Факты: Лазерная резка впервые была применена в 1960-е годы и стала широко использоваться в начале 1980-х годов. На сегодняшний день она является устоявшейся технологией, используемой во всех отраслях промышленности.

Миф №2: Лазерная резка сложная в использовании

Факты: На самом деле лазерная резка проще, чем большинство механических методов резки. Вам не придется вырезать образец и менять оснастку, когда вы переходите с работы на работу.

Лазеры могут быть запрограммированы путем загрузки контура из файла CAD.

И хоть сами по себе установки лазерной резки – устройства сложные, требуют значительных капитальных затрат и квалифицированного обслуживания, резка на них не намного сложнее печати на офисном принтере.

Миф №3: Лазеры сжигают материал в месте прореза

Факты: Все зависит от того, что вы имеете в виду под словом «сжечь». Лазерный луч обугливает торцевые поверхности разрезанных кусков дерева, но это не касается металлов и сплавов. Кроме того, обугливания не достаточно, чтобы «сжечь» края, так что в результате получается чистый и острый край с заданными параметрами.

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения

Зона термического влияния лазера очень мала. Именно по этой причине лазеры отлично подходят для резки мягких материалов, например, пластика.

Ни один материал не горит при резке лазером, потому как зона нагрева минимальная, а расплав удаляется потоком вспомогательным газом (кислородом или азотом), который попутно охлаждает материал в месте реза.

При лазерной резке пластмасс или композиционных материалов происходит уплотнение края, при резании металла появляется небольшая зона закалки, иногда затрудняющая обработку металлоизделия в дальнейшем.

Миф № 4: Лазеры не могут резать прозрачные материалы

Факты: Лазеры отлично режут прозрачные материалы, включая стекло и пластик.

Миф № 5: Лазеры могут прорезать любую толщину

Лазерная резка подходит для большинства материалов и может применяться для широкого, но не бесконечного диапазона толщин. Поэтому, если есть несколько вариантов резки заготовки, необходимо правильно оценить стоимость каждого способа. И только на основании анализа необходимо принимать решение в пользу конкретного способа.

Лазерная резка может быть более доступной технологией, чем вы можете себе представить. Оптимальный способ оценить ее эффективность – прислать запрос на расчет цены лазерной резки вместе с комплектом чертежей или файлов САПР.

Подробно ответим на ваши вопросы, расскажем о наших услугах, рассчитаем стоимость

и подготовим индивидуальное предложение!

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем популярные заблуждения — Своими руками

Знаете ли вы, какими преимуществами обладает лазерная резка металла – высокая точность, скорость, возможность раскраивать твердые сплавы. Но порой заказчики выбирают другие виды металлообработки, так как мало знакомы с технологией. Их останавливают мифы, бытующие среди людей, попробуем их развеять:

Миф 1. Лазерная резка – новая технология, которая пока не распространена

Впервые такие станки появились на производствах в 60-х годах 20 века, до этого их тестировали ученые в лабораториях. Специалисты проверяли, как разные материалы реагируют на воздействие луча, придумывали способы использовать оборудование на заводах и других предприятиях для раскроя металла и другого сырья.

Массовое распространение техника получила в 80-х годах, поэтому в фильме «Звездные войны» световые мечи появляются не просто так. Тем не менее, технология на тот момент была очень дорогой, поэтому применялась лишь для работ, требующих повышенной точности.

Миф 2. Для работы нужен специалист с особым образованием

Это не совсем верное утверждение. Безусловно, сотрудник должен обладать основными знаниями об устройстве аппарата, так как весь процесс выполняет робот. Для управления лучом необходимо вводить через дисплей программу для изготовления детали по чертежу. Любой инженер может пройти обучение и быстро освоить необходимые навыки.

Миф 3. В месте реза металл выжигается

Когда используется лазерная резка листового металла, материал не горит, а плавится. Температурное воздействие очень точечное, в зону резки направлена струя сжатого газа, которая выдувает расплав. Благодаря этому края изделия получаются ровными и аккуратными, не требуют дополнительной обработки.

Миф 4. С помощью оборудования можно раскроить материал любой толщины

Читайте также:  Перепланировка квартиры: объединение кухни и комнаты, снос стены

У каждой лазерной установки есть свои ограничения. Чем толще металл, тем мощнее должен быть аппарат. Затраты на электроэнергию влияют на конечную стоимость заготовки. Если необходимо раскроить лист от 20 миллиметров в толщину, лучше выбрать другой тип обработки, так как использовать лазер будет дорого.

Миф 5. Лазерная и плазменная резка конкурируют между собой

Этот пункт связан с предыдущим. Плазменный раскрой стоит выбрать именно для материалов толщиной от 20 до 150 миллиметров. Также эта технология подойдет, когда не нужна высокая точность (до 0,8 миллиметров).

Надеемся, нам удалось развеять все предубеждения. Если вам нужна лазерная резка металла в Москве, обратитесь в компанию «Лазер Продукт» (laserproduct.ru). Специалисты гарантируют точность раскроя, так как используют оптоволоконную установку. Выполнение заказа за 1–7 дней. Рекомендуем!

6 Мифов о лазерной резке

Ну во-первых, нет — Дарт Вейдер в этом не участвует. Это не он нарезает нам металл своим лазерным мечом по вашим чертежам. Дарт Вейдер сейчас в отпуске по состоянию здоровья, лечит астму (хшшшш… пшшшш…). Но меч он нам оставил, режем без него.

Так, ладно, шутки в сторону. Будем разбирать серьезные мифы о лазерной резке — распространенные заблуждения, из-за которых многие знающие и адекватные производственники неверно оценивают возможности этого метода. И да пребудет с нами свет истины.

Миф 1. «Лазерная резка металла — новая и малоизученная технология»

Дарта Вейдера придумали не на пустом месте. Лазерные мечи в кинематографе появились примерно тогда, когда уже стало понятно, на что способен лазер в реальности.

Впервые производственники использовали лазер еще в 1960-е годы. Да, именно производственники с практическими целями — потому что ученые в своих лабораториях прожигали предметы лазером во славу научного познания еще раньше.

Еще примерно лет двадцать технология лазерной резки оставалась слегка диковинкой. То есть, собственно говоря, тем, чем до сих пор продолжают считать ее те, кто верит в разбираемый нами сейчас миф. Но с 80-х годов прошлого века в руках человечества появились новые диковинки, а лазерная резка в промышленности стала распространенной и общепринятой.

Лазерные станки стали не только более понятными и привычными, но и более доступными. В 80-е годы было целесообразно использовать лазерную резку только для работ, требующих высочайшей точности — а для изготовления простых корпусов электроники это было слишком дорого. Теперь это не слишком дорого — и лазер спокойно нарезает развертки деталей для массовых приборов.

Миф 2. «Для лазерной резки требуется особый высококвалифицированный персонал»

Станок лазерной резки безусловно проигрывает Дарту Вейдеру по эффектности. На нем нет черного плаща и он не делает «пшшшш…». Но в плане нарезки деталей для ваших корпусов станок лазерной резки все-таки лучше. Потому что Дарт Вейдер — тоже человек, и у него тоже дрожат руки — от усталости или после выходных. А станку лазерной резки люди только задают программу и подают материал.

Да, все отверстия, все резы, которые делаются на заготовке вашего корпуса — выполняются роботом. Отсюда такая точность лазерной резки. Здесь нет рук, которые могли бы дрогнуть, глаз, которые могли бы моргнуть, и мозгов, которые могли бы задуматься о вечном.

Соответственно, для самого процесса резки вовсе не нужен высоквалифицированный персонал — просто человек, который положит лист металла в станок и заберет готовый результат. И час работы этого человека стоит значительно меньше, чем час работы, например, сварщика с высоким разрядом.

Это не значит, что станок лазерной резки будет работать в руках непрофессионалов. Потому что программу для станка, по которой он будет нарезать ваши детали, нужно сначала составить.

И хороший конструктор, который составит ее так, чтобы потом не пришлось переделывать всю партию — это дорогой специалист. Но он составит ее один раз — а дальше лазерная резка будет идти четко по этой программе без его участия.

Всю партию, всю следующую партию и так далее.

Миф 3. «Лазер выжигает материал в месте реза»

Да, лазер воздействует на материал огромной температурой. Но эта температура прикладывается очень точечно. Материал, попавший в эту зону, просто не успевает загореться — он сразу плавится.

И струя сжатого воздуха, направленная в зону резки, выдувает этот расплав, оставляя чистое отверстие.

А материал, расположенный вокруг зоны резки, не успевает разогреться достаточно, чтобы воспламениться или деформироваться.

Поэтому металлические и пластиковые детали, прошедшие лазерную резку, не испорчены горением.

Только дерево слегка обугливается по торцам реза — но и то именно слегка обугливается, а не начинает нормально гореть. Впрочем, с деревом и пластиком мы в любом случае не работаем. Мы занимаемся только металлом, но уж им-то занимаемся со стопроцентной отдачей и компетентностью. А про дерево и пластик — лучше узнайте у тех, кто работает с ними.

Миф 4. «Лазер не режет прозрачные материалы»

Лазеру сложнее разрезать прозрачные материалы — это верно. Но «совсем не режет» — это миф. Надо помнить, что луч проходит сквозь стекло или прозрачный пластик не полностью. Часть излучения отражается, часть действительно проходит, а часть — оставляет свое тепло в материале.

При расчете резки прозрачных материалов нужно учитывать свойства конкретного материала — сколько света проходит сквозь него. Соответственно подбирается мощность станка. Он должен быть достаточно мощным, чтобы даже при всех потерях, связанных с прохождением луча насквозь, энергии хватило на резку.

Миф 5. «Лазер прорезает металл любой толщины»

Ну, лазерный меч Дарта Вейдера — возможно, прорезает. Но в реальности у любой лазерной установки есть свой предел.

Чем толще металл, тем большей мощности установки и больших затрат энергии требует лазерная резка. А затраты энергии влияют на стоимость резки.

Когда толщина листа переваливает за 20 миллиметров, возникает вопрос: а стоит ли вообще использовать лазер? Возможно, дешевле разрезать лист плазмой? Когда же толщина листа становится больше 40 миллиметров, этот вопрос практически отпадает — плазма становится оптимальным выбором.

Миф 6. «Лазерная и плазменная резка — конкурирующие технологии»

Можно ли назвать слона и кита конкурентами? Думаю, нет. Лазерная и плазменная резка решают разные задачи. Да — обе технологии используются для раскроя металла, но металла разной толщины и с разными задачами.

Лазерная резка — чрезвычайно точная, с высоким качеством отверстий. Дешевая для тонкого металла — но растущая в цене при увеличении толщины. Для чего использовать? Корпуса и детали для различного оборудования толщиной до 20 миллиметров.

Плазменная резка — не такая точная, с более проблемными отверстиями. Она тоже дорожает с увеличением толщины материала — но она дорожает не так быстро, и ей вполне уместно резать сталь до 150 миллиметров. Для чего использовать? Логично — в тех случаях, когда лазерная резка экономически невыгодна, а от деталей не требуется точного соответствия проекту.

Теперь эти мифы больше не сбивают вас с толку. Давайте обсудим конкретный заказ, который вас интересует — стоимость и сроки, в которые мы уложимся с ним. Закажите звонок нашего специалиста через форму ниже, чтобы обсудить конкретику.

Пройдите он-лайн опрос и получите коммерческое предложение подготовленное персонально для вас.

5 мифов о лазерной резке металлов: разбираем основные предрассудки

Все знают световые мечи из фильмов «Звездные войны». Находятся люди, которые представляют себе лазерную резку металлов похожей на джедайские бои. Такое представление легко развеять, но существует 5 более серьезных мифов – рассказываем о них в статье.

Слышали ли вы, какими достоинствами славится лазерная резка металла – высокая точность, быстрота работы, возможность обрабатывать твердые материалы. Но зачастую заказчики предпочитают другие методы металлообработки, потому как плохо разобрались с технологией. Их беспокоят мифы, распространенные среди людей, постараемся их опровергнуть:

Миф 1.

Лазерная резка – инновационная технология, которая пока не развитаВпервые такого типа аппараты начали работу на заводах в 60-х годах 20 века, ранее их тестировали ученые в лабораторных условиях.

Специалисты смотрели, как разные материалы отзываются на воздействие лазерного луча, искали способы использовать оборудование на заводах и других промышленных объектах для раскроя металла и другого сырья.

Повсеместное распространение техника приобрела в 80-х годах, поэтому в киноэпопее «Звездные войны» световые мечи появляются неслучайно. Тем не менее, технология в тот период была очень недешевой, поэтому использовалась лишь для работ, требующих максимальной точности.

Миф 2. Для работы требуется мастер с особым образованиемЭто не совсем правильное мнение. Да, работник должен владеть ключевыми знаниями о механизме аппарата, поскольку весь процесс выполняет робот. Для управления лучом нужно вводить через дисплей программу для вырезания предмета по схеме. Любой инженер может посетить курсы и легко натренировать соответствующие навыки.

Миф 3. В точке реза расходник выжигаетсяКогда выполняется лазерная резка листового металла, материал плавится, а не горит. Воздействие температуры очень точечное, в место резки направлена струя сжатого газа, которая выдувает расплав. Благодаря этому края изделия смотрятся ровными и аккуратными, не нужно дополнительной обработки.

Читайте также:  Как правильно подключить стиральную машину к канализации и организовать слив

Миф 4. С помощью оборудования удастся разрезать металл любой плотностиУ каждой лазерной установки указаны свои нормы. Чем толще расходник, тем мощнее выбирается оборудование.

Расходы на электричество регулируют конечную стоимость заготовки.

Если требуется раскроить лист более 20 миллиметров в толщину, следует подыскать другой тип обработки, поскольку применять лазер будет небюджетно.

Миф 5. Лазерная и плазменная резка являются конкурентными способамиЭтот вопрос связан с предшествующим. Плазменную резку имеет смысл применять именно для расходников толщиной от 20 до 150 миллиметров. Плюс данная резка удобна, когда не нужна максимальная точность (до 0,8 миллиметров).

Надеемся, нам удалось развенчать все предубеждения. Если вас интересует лазерная резка металла в Москве, приходите в фирму «Лазер Продукт» (laserproduct.ru). Инженеры гарантируют точность раскроя, так как используют оптоволоконную установку. Заказ выполнят за 1–7 дней. Обращайтесь!

Мифы о лазерной резке

Ну во‑первых, нет — Дарт Вейдер в этом не участвует. Это не он нарезает нам металл своим лазерным мечом по вашим чертежам. Дарт Вейдер сейчас в отпуске по состоянию здоровья, лечит астму (хшшшш… пшшшш…). Но меч он нам оставил, режем без него.

Так, ладно, шутки в сторону. Будем разбирать серьезные мифы о лазерной резке — распространенные заблуждения, из‑за которых многие знающие и адекватные производственники неверно оценивают возможности этого метода. И да пребудет с нами свет истины.

Миф 1. «Лазерная резка металла — новая и малоизученная технология»

Дарта Вейдера придумали не на пустом месте. Лазерные мечи в кинематографе появились примерно тогда, когда уже стало понятно, на что способен лазер в реальности.

Впервые производственники использовали лазер еще в 1960-е годы. Да, именно производственники с практическими целями — потому что ученые в своих лабораториях прожигали предметы лазером во славу научного познания еще раньше.

Еще примерно лет двадцать технология лазерной резки оставалась слегка диковинкой. То есть, собственно говоря, тем, чем до сих пор продолжают считать ее те, кто верит в разбираемый нами сейчас миф. Но с 80-х годов прошлого века в руках человечества появились новые диковинки, а лазерная резка в промышленности стала распространенной и общепринятой.

Лазерные станки стали не только более понятными и привычными, но и более доступными. В 80-е годы было целесообразно использовать лазерную резку только для работ, требующих высочайшей точности — а для изготовления простых корпусов электроники это было слишком дорого. Теперь это не слишком дорого — и лазер спокойно нарезает развертки деталей для массовых приборов.

Миф 2. «Для лазерной резки требуется особый высококвалифицированный персонал»

Станок лазерной резки безусловно проигрывает Дарту Вейдеру по эффектности. На нем нет черного плаща и он не делает «пшшшш…». Но в плане нарезки деталей для ваших корпусов станок лазерной резки все‑таки лучше. Потому что Дарт Вейдер — тоже человек, и у него тоже дрожат руки — от усталости или после выходных. А станку лазерной резки люди только задают программу и подают материал.

Да, все отверстия, все резы, которые делаются на заготовке вашего корпуса — выполняются роботом. Отсюда такая точность лазерной резки. Здесь нет рук, которые могли бы дрогнуть, глаз, которые могли бы моргнуть, и мозгов, которые могли бы задуматься о вечном.

Соответственно, для самого процесса резки вовсе не нужен высоквалифицированный персонал — просто человек, который положит лист металла в станок и заберет готовый результат. И час работы этого человека стоит значительно меньше, чем час работы, например, сварщика с высоким разрядом.

Это не значит, что станок лазерной резки будет работать в руках непрофессионалов. Потому что программу для станка, по которой он будет нарезать ваши детали, нужно сначала составить.

И хороший конструктор, который составит ее так, чтобы потом не пришлось переделывать всю партию — это дорогой специалист. Но он составит ее один раз — а дальше лазерная резка будет идти четко по этой программе без его участия.

Всю партию, всю следующую партию и так далее.

Миф 3. «Лазер выжигает материал в месте реза»

Да, лазер воздействует на материал огромной температурой. Но эта температура прикладывается очень точечно. Материал, попавший в эту зону, просто не успевает загореться — он сразу плавится.

И струя сжатого воздуха, направленная в зону резки, выдувает этот расплав, оставляя чистое отверстие.

А материал, расположенный вокруг зоны резки, не успевает разогреться достаточно, чтобы воспламениться или деформироваться.

Поэтому металлические и пластиковые детали, прошедшие лазерную резку, не испорчены горением.

Только дерево слегка обугливается по торцам реза — но и то именно слегка обугливается, а не начинает нормально гореть. Впрочем, с деревом и пластиком мы в любом случае не работаем. Мы занимаемся только металлом, но уж им‑то занимаемся со стопроцентной отдачей и компетентностью. А про дерево и пластик — лучше узнайте у тех, кто работает с ними.

Миф 4. «Лазер не режет прозрачные материалы»

Лазеру сложнее разрезать прозрачные материалы — это верно. Но «совсем не режет» — это миф. Надо помнить, что луч проходит сквозь стекло или прозрачный пластик не полностью. Часть излучения отражается, часть действительно проходит, а часть — оставляет свое тепло в материале.

При расчете резки прозрачных материалов нужно учитывать свойства конкретного материала — сколько света проходит сквозь него. Соответственно подбирается мощность станка. Он должен быть достаточно мощным, чтобы даже при всех потерях, связанных с прохождением луча насквозь, энергии хватило на резку.

Миф 5. «Лазер прорезает металл любой толщины»

Ну, лазерный меч Дарта Вейдера — возможно, прорезает. Но в реальности у любой лазерной установки есть свой предел.

Чем толще металл, тем большей мощности установки и больших затрат энергии требует лазерная резка. А затраты энергии влияют на стоимость резки.

Когда толщина листа переваливает за 20 миллиметров, возникает вопрос: а стоит ли вообще использовать лазер? Возможно, дешевле разрезать лист плазмой? Когда же толщина листа становится больше 40 миллиметров, этот вопрос практически отпадает — плазма становится оптимальным выбором.

Миф 6. «Лазерная и плазменная резка — конкурирующие технологии»

Можно ли назвать слона и кита конкурентами? Думаю, нет. Лазерная и плазменная резка решают разные задачи. Да — обе технологии используются для раскроя металла, но металла разной толщины и с разными задачами.

Лазерная резка — чрезвычайно точная, с высоким качеством отверстий. Дешевая для тонкого металла — но растущая в цене при увеличении толщины. Для чего использовать? Корпуса и детали для различного оборудования толщиной до 20 миллиметров.

Плазменная резка — не такая точная, с более проблемными отверстиями. Она тоже дорожает с увеличением толщины материала — но она дорожает не так быстро, и ей вполне уместно резать сталь до 150 миллиметров. Для чего использовать? Логично — в тех случаях, когда лазерная резка экономически невыгодна, а от деталей не требуется точного соответствия проекту.

Теперь эти мифы больше не сбивают вас с толку. Давайте обсудим конкретный заказ, который вас интересует — стоимость и сроки, в которые мы уложимся с ним. Закажите звонок нашего специалиста через форму ниже, чтобы обсудить конкретику.

5 мифов о лазерной резке металлов: опровергаем популярные предрассудки

Слышали ли вы, какими плюсами известна лазерная резка металла – повышенная точность, скорость, возможность рассекать твердые материалы. Но нередко заказчики ищут другие способы металлообработки, потому как мало разобрались с процессом. Их страшат мифы, популярные среди людей, предлагаем их опровергнуть:

Миф 1. Лазерная резка – новая техника, которая редко применяется

Впервые такого формата устройства заработали на производствах в 60-х годах 20 века, до этого их подвергали испытаниям инженеры в лабораториях. Специалисты проверяли, как разные материалы отзываются на обработку луча, искали способы применять агрегаты на заводах и других промышленных объектах для раскроя металла и другого сырья.

Тотальное распространение техника приобрела в 80-х годах, поэтому в блокбастере «Звездные войны» световые мечи фигурируют вполне понятно. И все же, технология на тот момент была очень дорогой, поэтому использовалась лишь для работ, требующих максимальной точности.

Миф 2. Для работы необходим профессионал с особым образованием

Это не совсем справедливое предположение. Конечно, мастер должен обладать основными знаниями о конструкции оборудования, потому как полный процесс осуществляет робот. Для регулировки луча необходимо вводить через экран программу для создания детали по чертежу. Любой инженер может пройти обучение и без проблем приобрести необходимые навыки.

Миф 3. В месте раскроя металл выжигается

Когда выполняется лазерная резка листового металла, металл плавится, а не горит. Воздействие температуры очень точечное, в место резки направлена струя сжатого газа, которая выводит расплав. Благодаря этому края изделия выходят ровными и аккуратными, не требуют дополнительной отделки.

Миф 4. С помощью устройства легко рассечь металл любой плотности

У каждой лазерной установки есть свои ограничения. Чем толще материал, тем мощнее используется оснащение. Затраты на электричество формируют финальную цену изделия. Если необходимо раскроить лист свыше 20 миллиметров в толщину, имеет смысл подобрать другой метод обработки, потому что применять лазер будет небюджетно.

Миф 5. Лазерная и плазменная резка являются конкурентными способами

Этот момент связан с предшествующим. Плазменный раскрой предлагается выбрать именно для расходников толщиной от 20 до 150 миллиметров. Плюс эта технология уместна, когда не требуется повышенная точность (до 0,8 миллиметров).

Уверены, у нас получилось развенчать все ложные факты. Если вам нужна лазерная резка металла в Москве, приходите в фирму «Лазер Продукт» (laserproduct.ru). Специалисты гарантируют повышенную точность резки, ведь применяют оптоволоконную установку. Заказ выполнят за 1–7 дней. Доверьтесь профессионалам!

Материалы на сайте размещаются в соответствии с условиями, представленными на странице «Условия».

Публикация, размещенная на данной странице, является исключительно выражением личного мнения её автора! Автор указан рядом с заголовком публикации.

Этот материал никак не связан с сотрудниками сайта или его владельцем и не обсуждался с ними перед публикацией!

В случае, если данная публикация нарушает Ваши права, просьба перейти на страницу «Контакты» и следовать предложенной там инструкции.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector